为破解井下胶带输送机纵向撕裂防护难题，夯实主运输系统安全运行根基，近期，机运工区立足现场生产痛点，组织技术骨干自主完成新型胶带纵撕传感器技术改造项目，以低成本小改小革补齐设备防护短板，实现安全提级、降本增效双向提升，为矿井原煤运输安全平稳运行保驾护航。

井下主运输胶带是矿井原煤输送的核心命脉，落料点常因尖锐异物、大块矸石、衬板脱落、堵料等因素，频发胶带纵向撕裂故障。此前使用的GVY1型纵撕传感器，存在触发冲击力不足、动作滞后等缺陷，无法实现全方位有效防护，一旦防护失效，会造成胶带大面积撕裂甚至整体报废，引发长时间非计划停机，不仅增加设备维修成本，还严重制约矿井正常生产秩序。

针对这一生产瓶颈，机运工区组织技术骨干结合矿井维修电工岗位实操经验，精准研判设备短板，立项开展专项技改攻关。经过两个月的现场设计、加工组装、调试优化，6月顺利完成改造投用，以现有矿用设备重组改造的创新思路，研发出适配井下复杂工况的新型胶带纵撕保护装置。

该传感器采用磁感应原理，通过钢丝绳、滑轮与矿用风门开闭状态传感器，能在胶带纵向撕裂瞬间触发保护动作，实现快速报警与停机。安全方面，装置响应灵敏、运行稳定，投用后实现零误报，彻底解决了传统传感器动作不及时、灵敏度低的问题，大幅降低了人工巡检安全风险，提升了胶带运输本质安全水平。创新方面，项目通过设备功能迁移、结构重组等方式，实现废旧设备二次利用，开创了胶带纵撕防护低成本改造新方案，有效解决传统设备误动率高的行业痛点。

经济效益方面，该技改成果成效亮眼。均可有效规避1起纵撕事故，创造综合经济效益50万元至75万元，同时每年减少非计划停机16小时，极大保障了主运输系统连续高效运行。

此次小改小革是机运工区深耕岗位创新、以技提质增效的生动实践。下一步，工区将持续立足生产难点，激发全员创新活力，深耕细微技改、做实精益创效，以一系列接地气、实用性强的创新成果，为矿井安全生产高质量发展赋能聚力。