4月25日，中国煤炭工业协会组织有关专家在北京对公司《煤矿辅助运输智能化关键技术与装备研究》《1.1m浅埋深坚硬薄煤层机器人群智能开采关键技术研究与应用》两项科研项目进行了鉴定。公司总工程师高彬及生产技术部、智慧化办公室相关负责人参加了鉴定会议。

鉴定委员会通过审查鉴定材料，经质询、讨论，对公司两科研项目成果给予了高度评价，一致认为项目创意新颖，技术先进，创造了巨大的经济效益和社会效益，具有很大推广价值，具备国际领先水平。

此次鉴定的《煤矿辅助运输智能化关键技术与装备研究》项目首次研发了煤矿辅助运输燃油驱动物料车和锂电池驱动人车智能化系统及装备，实现了转向、制动、驱动与档位、车身控制系统和底层数据反馈等智能化控制。攻克了一种基于DGPS、惯性导航、毫米雷达波、激光雷达、高清摄像头、UWB、轮速计、磁导航等多源异构信息融合的煤矿辅助运输智能感知和多传感器环境感知融合技术，建立了算法模型，实现辅助运输多源数据融合技术的新突破。发明了基于IMU（惯性导航）+GNSS（全球定位系统）+ODOM（轮速计）+LIDAR（激光雷达）+UWB基站+ UWB定位卡+磁导航七合一高精度低延时辅助运输系统融合定位技术，实现了煤矿辅助运输设备的精准定位。创新研发了煤矿辅助运输智能化控制算法与软件。研发了车辆核心控制器，通过融合感知及精准定位等综合应用，实现对辅助运输车辆的全方位控制，包括启动、加速、减速、停车、转弯、换道等智能化动作。实现了辅助运输车辆从地面到井下的循迹行驶、跟车行驶、定点停车、紧急制动等全地形、复杂路况全过程的智能化运行。上位机综合管控系统，实现了车辆可视、可管和可控。

《1.1m浅埋深坚硬薄煤层机器人群智能开采关键技术研究与应用》项目首创坚硬薄煤层开采机器人群配套新模式。研发了工作面设备高能积比时空协同及端头大落差柔性系统配套技术，能积比达到402；采用端头大落差下卧式布置，无过渡支架，解决了薄煤层机头、机尾设备布置难题，满足工作面与巷道1.4m以上大落差需求，确保机头、机尾自动化割“三角煤”。研发了采煤机半悬机身、全悬截割部结构，滚筒装载率由50%提高到70%以上；首次全工作面应用采煤机电缆自动拖拽装置；高刚度抗动载冲击液压支架支护高度0.88~1.6m，工作阻力9000kN；薄煤层刮板输送机采用可调重叠侧卸系统；实现了薄煤层开采装备多机、全工艺流程的自主协同运行。首次构建了薄煤层开采机器人群智能化开采技术路径。基于动态更新的三维地质模型发明了回采工作面智能开采预测截割线生成方法及装置，实现截割路径自主规划；基于图像煤岩识别、工作面惯导系统，实现沿顶割底的煤层跟随开采；全工作面跟机移架及基于煤流平衡的三机协同联动，实现工作面内无人操作。项目成果在张家峁煤矿14301工作面成功应用，年生产能力达到百万吨，经济和社会效益显著。