为破解胶带机人字清扫器位置极易卡滞煤块、划伤运输皮带的现场难题，机运工区紧盯设备运行痛点，立足井下生产实际开展小改小革，通过机架纵梁结构优化扩容间隙，低成本消除设备安全隐患，以岗位微创新为井下原煤平稳运输保驾护航。

日常生产作业期间，人字清扫器紧贴皮带表面，负责刮除皮带表面残留的煤块和杂物，防止杂物卷入机尾滚筒。原有设备机架纵梁和清扫器处于同一平面，二者预留间隙狭小。当体积偏大的煤矸掉落至夹缝位置后，很容易发生卡顿和挤压，尖锐的煤块边缘会直接剐蹭橡胶皮带。皮带一旦出现破损，不仅需要停工开展人工清理、检修和更换配件，频繁的非计划停机，还会打乱整体原煤运输节奏，给日常生产增添不少阻碍。

为从根源攻克这项设备顽疾，工区技术骨干组成攻关小队，多次深入运输现场实地勘察设备结构，反复比对机架尺寸，敲定纵梁空间扩容的改造方案。改造选用井下常备的160型号纵梁作为加工材料，无需定制专用配件，依靠切割、焊接的成熟工序即可完成施工。

施工阶段，先标记清扫器对应的机架点位，依次拆除两侧外侧纵梁运送至地面；切割掉纵梁中间区段，将四根长度300毫米的短纵梁垂直焊接在原有机架之上，搭建起凹槽式的U型结构；内侧机架参照相同流程同步加工。改造完成之后，清扫器和机架纵梁之间的空隙得到拓宽，大块煤矸可以顺畅滑落，不再容易卡在夹缝当中。

这项接地气的小改造，带来实打实的多重成效。在安全层面，扩容后的机架结构彻底规避煤矸卡滞和剐蹭胶带的风险，皮带运行顺滑平稳，实现胶带零划伤运行，设备运行的安全稳定性大幅提升。在生产效率层面，以往岗位每个月需要花费大量时间处理4-5次卡煤故障，改造完成之后卡堵故障直接清零，全年能够减少大约50小时的非计划停机时长，原煤输送作业更加连贯顺畅。可观的经济效益同样凸显出革新价值。经测算，该项目每年能够省下皮带维修更换资金约15万元；省去人工清理卡堵杂物120余个工作日，检修人员可以把更多精力投入设备日常维保工作。

细微之处巧革新，方寸之间见匠心。一线技术人员扎根岗位、深耕细节，依靠低成本的结构改造化解长久以来的设备难题。今后，工区也会持续鼓励职工立足岗位开展小改小革、技术攻关，把现场痛点当作创新方向，用一项项接地气的微革新，为矿井安全生产提质增效不断注入基层动能。