自年初以来，公司洗选系统的智能化改造一直稳步推进中，截至目前，已完成了系统改造的整体实施，各功能模块均进入了试运行阶段。近日，经智能化改造后的智能加介系统正式投入运行，该系统实现了加介全过程实时监测、介质粉自动定量抓取、介质悬浮液自动精准调配、合介桶液位和密度自动调节等。

在系统改造前，介质粉的添加基本采用人工操作，当系统需要补充介质时，由人工进入现场利用水管将介质冲入泵坑，后开启加介泵进行加介操作。该过程中介质粉添加重量、浓介配置浓度完全依靠工人经验，存在自动化程度低、现场环境污染严重、人员劳动强度大、配介精度差等问题。

结合现场介质库情况，本次智能化加介系统引入了双3D雷达、电磁吸盘、电动双梁起重机等智能化设备。一是实现了介质全流程自动加工，当检测到浓介桶中的介质储存低于下限时，系统自动启动，通过3D雷达扫描后输出介质堆模型，每次扫描后生成若干取料点，系统自动判断最合适的取料位置，定量吸取磁铁矿粉投入补介桶中，取料过程结合了4路激光编码器定位，精准指导磁吸盘精准安全运行。二是实现了浓介桶中介质自动配比，通过浓介桶配套的低压气阀对介质进行搅拌，保证重介悬浮液密度均匀。根据系统预先设定的浓度，通过流量计及电动阀控制配比清水量，可精确调配重介悬浮液的密度。在分选过程中出现液位和密度偏低的情况时，系统会自动下发启动命令，依次开启系统的加介阀和加介泵等，分选过程的稳定得到保障。三是实现了介质库安全监控，通过新增3路摄像机，利用AI视觉分析技术，能够与系统运行进行联动，一旦出现人员闯入，系统立即预警并停止运行。

通过智能加介系统的建设，只需在电脑上就可以实现自动加介，自投用以来，原本每次2小时的配介工作，现在30分钟即可完成，解放了现场设立的专人专岗，降低了现场的劳动强度，提升了现场安全管理水平。